Bonjour,
je découvre ce fil avec intérêt, tout d'abord rien n'est encore bien figé pour mon futur boulot. Mais c'est un challenge pour moi, certe je serai retraité cadre sup donc pas encore dans la misère. Mais avant tout, je me suis fixer dans mon business-plan la compensation de la différence entre retraite et salaire (largement plus que le SMIC). Ingénieur de formation et bossant encore pour quelques jours dans un grand organisme de recherche et de production, je me suis passionné et formé aux techniques d'analyse des coûts et de leurs réductions (AV : analyse de la valeur, CCO conception à coût objectif...) et que j'ai ensuite enseignés. Maîtrisant la CAO 3D je me suis offert un logiciel sympa (TurboCad pro) et j'ai pu appliquer les méthodes de résolution des problèmes techniques que j'encourageais à utiliser autour de moi (notament la méthode
TRIZ malheureusement relativement peu utilisée en Europe) et à appliquer tout ça à mes petits modèles. J'ai aussi été habitué à mettre en concurrence dès le premier Euro et ça dans le monde entier.
Ce qui veut dire que les produit sont conçus dès le départ dans un objectif de coût, si je prend la voiture Corse CFD
Fonderie : juste les chandelles des tirants (coût prototypage compris 1,6€ht par voiture)
Photodec : 0,6 dm2 maillechort soit 2,69€ ht (pays de l'Est)
Prototypage : avantage des aplats 50€ ht pour le modèle complet en impression 3D 600x600x1600 dpi.
Pour les pièces très détaillées prototypage HR : un flanc de bogie 50€.
J'utilise le maximum de résine, les flancs de bogie gardent leur précision (perte en fonderie), j'utilise une résine très solide et dont les propriétés se rapproche de l'ABS après recuit en étuve. Tout est là et c'est pour ça que j'ai décidé de garder la maîtrise de l'injection (avec plein d'astuces : dosage, pompage etc, je peux produire sans difficulté 10 moules complets à l'heure y compris reconditionnement des moules -mais pitié, je ne tiens pas huit heures d'affilées à ce rythme !- ).
Tout est compté, pour les décalcomanies, j'ai attendu le dernier moment et les vingt modèles se partagent une planche A5 (1/2 modèle par planche : amortissement des outillages) qui est en cours d'appel d'offre mais qui devrait tourner à moins de 3€ par planche (100ex) soit 0,3€ par modèle sur 50ex.
Les vitrages sont découpés au laser, après consultation, je les ai à 2,44€ chez un industriel, les prix proposés allaient jusqu'à 6€

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Seuls les paliers laiton sont décoltés à 8cmes pièce c'est cher mais fait en France. Essieux Tillig 0,72 ht
Finalement, les coûts externes tout compris (consomables : EPI, EDF, eau) sont de 21,28€ ht. Si on fait un pareto pour 30ex de ce modèle, on trouve le prototypage, les essieux, les vitrages, la photodec, à 50 ex les essieux prennent le pas.
Dans l'étude des coûts, chaque modèle a une page Excel (Calc en réalité

) d'une cinquantaine de ligne où sont détaillés tous les coûts hors main d'oeuvre. Ces pages sont interactives avec une table de coûts matières, et en fonction des prévisions de vente en applicant une marge suffisante elles donnent un prix de vente. Tout ça est intégré finalement dans le compte prévisionnel d'exploitation (charges sociales, coûts de commercialisation, frais bancaires, amortissements...) qui me donne un tableau de bord.
Quand l'entreprise sera opérationnelle, ces mêmes outils permettrons de la piloter.
Pour minimiser les coûts (encore) j'utilise hors CAO que des logiciels libres, et pour la commercialisation, Joomla et VirtueMart, gère l'interface client, les coûts postaux et le payement sécurisé, génère Bons de commande, bons de livraison et gère les stoks en boutique que du bonheur à pas cher !
Voilà, j'applique simplement ce que j'ai appris, et je tient à gérer tout ça en pro, même si il y a quand même de très bons moments

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Une p'tite dernière : des bogies point-trait (trois points) pour la voiture Corse, tout résine et cyano :